Corrosion fatigue behavior of X65 pipeline steel welded joints under different stress ranges
-
摘要: 通过腐蚀疲劳试验研究了在H2S环境中不同应力幅下X65管线钢焊接接头的腐蚀疲劳行为及机理，对试样的微观组织、断口和裂纹扩展路径进行了观察. 结果表明，X65管线钢焊接接头焊缝的微观组织主要由先共析铁素体、粒状贝氏体和M/A组元构成，M/A组元增大了焊缝的脆性. 粗晶热影响区主要由板条贝氏体和粒状贝氏体组成，焊缝和粗晶热影响区的硬度较高，韧性较差. 在不同应力幅下X65管线钢焊接接头的腐蚀疲劳机理均为阳极溶解 + 氢脆混合机制，但低应力幅下腐蚀作用带来的损伤更加显著. 随着应力幅的增大，试样的腐蚀疲劳寿命显著降低，裂纹扩展的速率也越快. 此外，二次裂纹主要沿着贝氏体板条束的晶界扩展，裂纹尖端在针状铁素体和先共析铁素体处产生了钝化现象，这两类组织有着良好的抗氢脆能力.Abstract: The corrosion fatigue behavior and mechanism of X65 pipeline steel welded joints under different stress ranges in H2S environment were studied through corrosion fatigue experiment. The microstructure, fracture and crack propagation path of the specimens were observed. The results show that the microstructure of X65 pipeline steel weld is mainly composed of proeutectoid ferrite, granular bainite and M/A component, and the M/A component increases the brittleness of the weld. The coarse grain heat affected zone is mainly composed of lath bainite and granular bainite. The hardness of weld and coarse grain heat affected zone is high, and the toughness is low. The corrosion fatigue mechanism of X65 pipeline steel welded joints under different stress ranges is mixed of anodic dissolution and hydrogen embrittlement, but damages caused by corrosion is more significant under low stress ranges. With the increase of stress amplitude, the corrosion fatigue life of the specimens decreases significantly, and the rate of crack propagation grows rapidly. In addition, the secondary cracks mainly spread along the grain boundary of the bainite strip, and the crack tip passivates at the acicular ferrite and the proeutectoid ferrite, which have exhibited excellent resistance to hydrogen embrittlement.
-
Keywords:
- X65 pipeline steel /
- welded joint /
- microstructure /
- corrosion fatigue behavior
-
0. 序言
熔焊是重要的焊接方式. 鉴于熔池的形态可以直接反映焊接质量，熟练的焊接工人可以通过眼睛观察熔池的形态变化来实时调整焊接工艺. 因此基于视觉的熔池在线监测方法得到了广泛的研究[1-3]. 在针对熔池图像的研究中，传统的思路往往遵循原图-滤波-增强-阈值分割-二值化-边缘提取-特征提取的技术路线[4-6]. 在这条技术路线中，边缘作为熔池图像的关键特征对于获取准确的熔池特征尺寸至关重要.
传统的熔池边缘提取方法主要是采用一阶或二阶微分算子来寻找灰度突变的地方. 根据这个思路构造了很多经典的边缘检测模板，如Soble[7]，Canny[8]，Prewitt[9]，形态学算子[10]等. 但是该类方法存在检测出的边缘连续性差、以及对伪边缘的检测能力差等不足. 另一点不足之处是在实现边缘检测的技术路线中会涉及阈值操作，而阈值的设定则依赖人为经验. 由于熔池区域弧光变化剧烈，人为设置阈值不但存在主观性，而且也难以适应弧光的动态变化过程以至于无法获得良好的边缘.
针对以上问题，提出了一种端到端(熔池图像到边缘图像)的熔池边缘自适应提取模式. 深度学习技术的出现为开展该研究提供了一种思路. 在基于深度学习的图像边缘检测研究中，代表性的工作有HED[11]，RCF[12]，CASENet[13]，DeepEdge[14]等. 其中HED网络采用VGG16作为模型基础，其核心思想是对每一组卷积的侧边输出进行深度监督；RCF网络则考虑每一层卷积的输出以获取更丰富的边缘信息；CASENet网络引入了残差模块并结合空洞卷积来增加感受野；DeepEdge采用Canny算子提取出的候选边缘作为高级边缘先验信息. 综观这些方法，网络的模型架构均十分庞大，而焊接领域内的已标注数据比较少且数据标注过程费时费力. 因此，如何从焊接领域内的小样本中提取丰富的熔池边缘特征并防止基于深度学习的边缘检测模型过拟合是研究的关注点. 在防止模型过拟合的方法中，数据增广和参数正则化是最基本且可解释性最强的，文中将从这两方面着手，并针对卷积神经网络的特点设计特定的参数正则化方法以获取更丰富的特征.
1. 方法
1.1 总体架构
文中设计的基于深度学习的边缘检测方法的总体框架如图1所示. 该方法以文献[11]中的HED边缘检测模型为基础，从中可以看出该网络在每一组卷积之后均插入侧边输出层. 针对每个侧边输出均由手工标注的边缘标签进行深度监督，以此引导网络往边缘检测的方向被训练. 此外，由于HED模型的骨干网络是VGG16，因此HED模型的不同侧边输出具有多尺度特性. 随着侧边输出尺寸的减小，神经元的感受野(输出特征图上的像素点在输入特征图上映射的区域大小)也相应变大. 因此，在侧边特征融合层首先将不同侧边的输出上采样至同一尺寸，然后进行逐像素叠加融合，此融合结果仍由边缘标签进行监督. 为了防止在模型过拟合的基础上提高卷积层的特征提取能力，在侧边输出卷积层加入一种受限解空间下的粗粒度正则化方法(coarse grained regularization method in restricted solution space, CGRRSS)，该方法由基于L2正则化的解空间限制模块和基于粗粒度正则化的特征提升模块组成. 整个网络在训练过程的误差则是通过融合层和5个侧边层进行反向传播.
![]()
图 1 基于深度学习的熔池图像边缘检测总体架构Figure 1. Overall architecture of edge detection of the molten pool image based on deep learning1.2 构建数据集
在数据集的构建方面，文中首先采用图2所示的焊接机器人系统获取原始熔池图像. 鉴于边缘标签需要逐像素的标注，这一过程极其费时费力. 在获取原始熔池图像后仅对其中一部分熔池图像进行人工标注，然后通过数据增广的方式来扩充数据集. 常用的数据增广方法主要有基本变换法、弹性变换法[15]、插值法[16]、生成对抗网络法[17]等. 其中弹性变换、插值、生成对抗网络这三类方法的总体思想是用不同的方式对原始数据的分布进行建模并据此生成新数据. 由于这三类方法本身还处于研究当中，文中采用基本变换法对数据集进行扩充. 常用的基本变换法包括放缩、旋转、镜像等基本几何操作. 为了保证熔池图像的完整性，不采用剪切和平移的操作.
面向基于深度学习的熔池图像边缘检测任务的数据集构建过程如图3所示. 首先对原始图像进行像素级分割以获取精确的熔池区域，其次采用Canny算子提取分割图像中的熔池图像边缘并进行细化得到最终的边缘图像. 共计手工标记150幅尺寸为768*768的原始熔池图像. 在数据增广方面，首先将原始图像放缩至512*512，384*384，256*2563个尺度；其次在每个尺度下分别将图像沿中心点逆时针旋转90 °，180 °，270 °；最后在任一尺度及旋转角度下对图像进行左右和上下两个方向的镜像操作. 因此，最终得到的数据集共包含7 200组，每一组包含一张熔池图像和对应的边缘标签图像.
1.3 受限解空间下的粗粒度参数正则化方法
传统的参数正则化方法(L1，L2)可以通过缩小解空间来防止模型过拟合，其中L1正则化蕴含的先验知识是权重参数符合拉普拉斯分布，L2正则化蕴含的先验知识是权重参数符合高斯分布. 但这两种方法的本质是在特征提取能力和解空间规模之间的一种权衡，因此对深度学习模型的特征提取能力有一定的限制. 这主要是因为L1和L2方法对权重参数不加分别的进行考虑，这是一种细粒度的操作. 而卷积神经网络的权重参数以特定组合存在于卷积核中，卷积核中的参数是具有局部关联的特点. 不同的局部关联构成不同的卷积核，不同的卷积核可以提取出不同的特征. 因此希望能在对解空间进行限制以防止过拟合的前提下尽可能的提高卷积核的特征提取能力. 因此对面向熔池边缘检测任务的卷积神经网络加入以下先验知识：每个侧边输出的那组卷积核应尽可能的不同，从而可以提高卷积层的特征提取能力和鲁棒性. 这就要求在训练的过程中得到侧边输出的那组卷积核之间的差异应往变大的方向被训练. 为了融入上述先验知识，提出了CGRRSS方法，该方法由基于L2正则化的解空间限制模块和基于粗粒度正则化的特征提升模块组成. CGRRSS方法的计算流程如图4所示.
如图4所示，在解空间限制模块直接计算该层次所有卷积核内参数的L2范数. 在特征提升模块首先将三维卷积核拉伸为一维列向量，然后按列求出各向量的均值和方差；其次求出各列之间的协方差和相关系数，最后求此相关系数矩阵的F范数并作为卷积核之间相似性的度量. 最后将两个模块得到的范数分别乘以一个调制系数加入原损失函数. 加入CGRRSS方法之后，在网络的训练过程中解空间限制模块则可以限制解空间的大小以防止模型过拟合；而特征提升模块的存在则可使卷积核向差异变大的方向被训练，从而促使卷积核提取出更丰富的边缘特征.
2. 试验及分析
2.1 试验环境及超参数设定
数值试验的硬件环境为Ubuntu16.04操作系统以及GeForce2080Ti显卡，其显存大小为12G. 编译环境采用Python3.5语言以及Tensorflow1.4.0的深度学习框架. 将5184张图像用于训练，1296张图像用于验证，720张图像用于测试. 在训练过程中将批次大小设置为12、迭代次数设置为200，学习率设置为0.000 1.
在模型方面，将13个卷积层的卷积核依次设置为64，64，128，128，256，256，256，512，512，512，512，512，512个. 此外，将卷积核的尺寸均设置为3*3且卷积步长均为1. 设置池化窗口大小为2*2，且池化步长为2. 在卷积和池化过程中的填充方式均设置为SAME. 在激活函数方面均采用Relu. 最后将特征提升模块和解空间限制模块的调制系数
$ \alpha $ 和$ \;\beta $ 均设置为10−6.2.2 训练过程分析
图5显示了传统的HED方法以及文中提出的方法在训练过程中的损失函数和像素误差的变化情况. 从中可以看出，两种方法的损失函数和像素误差随着训练的进行均不断降低. 验证集上的损失和像素误差并没有高出训练集很多，这说明两种方法均没有发生明显的过拟合现象. 但是，传统方法的损失函数在迭代180次左右才能收敛，且最终仅能收敛于0.010 9左右. 在添加了CGRRSS方法后，文中方法的损失函数在迭代150次左右即可收敛，且最终能收敛于0.01左右. 通过像素误差的变化情况可以发现，添加CGRRSS方法后的收敛过程也相对平稳.
2.3 试验结果分析
2.3.1 定量分析
基于深度学习的边缘检测模型的输出是一个概率图，即模型将每一个像素判断为边缘点的概率. 因此需要选取一个阈值把概率图转化为边缘图. 文中采用最优数据集尺度(optimal dataset scale, ODS)的策略，该策略为所有待测试图像设置同一个阈值. 在确定了阈值选择策略之后，采用准确率(accuracy, ACC)、精确率(precise, PRE)、召回率(recall, REC)、F1-score 4个指标对相关方法进行综合评估. 各指标的定义如下.
$$ ACC=\frac{TP+TN}{TP+TN+FP+FN} $$ (1) $$ PRE=\frac{TP}{TP+FP} $$ (2) $$ REC=\frac{TP}{TP+FN} $$ (3) $$ F1-score=\frac{2*PRE*REC}{PRE+REC} $$ (4) 在以上各式中，TP表示某像素实际为边缘点同时被判定为边缘点；TN表示某像素实际为非边缘点同时被判断为非边缘点；FP表示某像素实际为非边缘点同时被判定为边缘点；FN表示实际为边缘点同时被判定为非边缘点. 在确定评价指标后，将所提方法与传统方法在测试集上评估结果列于表1.
表 1 不同方法在测试集上的评估结果Table 1. evaluation results of different methods on test set方法 ACC (%) PRE (%) REC (%) F1-score (%) 测试时间 t/ms Sobel 98.7 5.1 9.4 6.5 12.3 Canny 98.9 8.1 10.5 7.1 7.8 Prewitt 97.1 6.8 38.7 11.1 7.1 形态学 95.7 5.6 49.5 9.7 10.1 HED 98.1 14.9 58.4 22.6 5.3 文中方法 95.9 9.3 78.4 16.3 6.2 由于在制作数据集时将熔池边缘标记为了单像素，所以在标签图像中边缘像素点占极少数而背景像素占极大数. 因此虽然表1所示的各种方法都可以获得较高的总体准确率，但是该指标的参考价值不高. 表1中各方法的精确率、召回率、F1-score均比较低，这是因为表中方法将背景像素当作了边缘像素，而边缘像素点比较少，从而导致FP较大. 根据式(2)～式(4)可知，FP的增大会导致PRE和F1-score的降低. 但是基于深度学习的方法可以得到相对较高的指标值. 此外从表1中可以看出所提方法的REC最高. 这说明针对边缘点而言，文中提出的方法将其正确分类的概率最大. 在时间方面，所提方法检测单幅图像耗时6.2 ms. 针对此结果，从数据获取和结果呈现的角度来说，一般的工业CCD相机采集帧率在几十赫兹的量级，一般的显示器工作频率也大约在50～60 Hz，因此所提方法可以满足在线监测的工业需求.
2.3.2 定性分析
在训练完成后，将模型保存为可测试文件，然后调用该文件即可对熔池图像进行实际的边缘检测. 为了体现所提方法面对灰度变化时的动态适应能力，选择一组灰度变化比较明显的熔池图像进行测试. 图6为不同方法的边缘检测结果.
从图6可以看出：传统方法在处理图像灰度变化剧烈的熔池图像时不但提取到了很多伪边缘，而且熔池边缘的连续性也比较差. 此外传统方法面对灰度分布不一致的熔池图像时所提取的边缘差异也较大. 文中提出的方法在弧光变化剧烈的情况下仍能自适应的提取熔池边缘，且对伪边缘的抑制能力较强，所提取的边缘也更加完整. 通过检测结果和边缘标签的对比可以发现所提方法检测的边缘较粗，这是导致所提方法的各项定量指标不高的原因，但这也说明所提方法检测的最终结果都分布在实际像素周围. 而传统方法的各项指标低的原因则在于将很多非边缘区域检测为了熔池边缘.
所提方法虽然取得了较好的检测结果，但是还存在以下不足. 第一，文中涉及的超参数是根据经验设定的，在以后的应用和研究中还需要进一步针对性的优化；第二，文中方法检测出的熔池边缘比较粗，这不利于后续的熔池特征提取，在今后的研究中需考虑将边缘细化融入深度学习过程，以实现从原始图像到单像素边缘图像的端到端映射.
3. 结论
(1)基于深度学习的熔池边缘方法对弧光剧烈变化的过程具有鲁棒性，该方法可减少人为参与程度，从而实现端到端的熔池图像边缘检测新模式.
(2) CGRRSS方法可在限制模型解空间的基础上提升卷积核对边缘特征的提取能力.
(3) CGRRSS方法抑制伪边缘的能力强，所提取熔池图像的边缘连续性好.
(4) CGRRSS方法在边缘检测过程的总体识别准确率可达95.9%；对边缘像素的召回率可达78.4%；单幅图像处理时间为6.2 ms，可满足在线监测需求.
-
![]()
图 1 X65管线钢组织
Figure 1. Microstructure photograph of X65 pipeline steel. (a) OM image; (b) SEM image
![]()
图 2 取样示意图和试样尺寸
Figure 2. Sampling diagram and sample size. (a) sampling diagram; (b) corrosion fatigue sample
![]()
图 4 X65管线钢焊接接头截面形貌
Figure 4. Cross-section morphology of X65 pipeline steel welded joints
![]()
图 5 X65管线钢焊接接头组织
Figure 5. microstructure photograph of welded joints of X65 pipeline steel. (a) WM(OM); (b) WM(SEM); (c) CGHAZ(OM); (d) CGHAZ(SEM); (e) FGHAZ(SEM); (f) FGHAZ(SEM)
![]()
图 8 Δσ = 50，75 MPa时X65管线钢焊接接头腐蚀疲劳断口
Figure 8. Corrosion fatigue fractures of X65 pipeline steel welded joint at Δσ = 50, 75 MPa. (a) crack source at Δσ = 50 MPa; (b) corrosion products at Δσ = 50 MPa(200×); (c) corrosion products at Δσ = 50 MPa(100×); (d) crack source 1 at Δσ = 75 MPa; (e)crack source 2 at Δσ = 75 MPa; (f) corrosion products at Δσ = 75 MPa
![]()
图 9 Δσ = 100，150，200 MPa时X65管线钢焊接接头腐蚀疲劳断口
Figure 9. Corrosion fatigue fractures of X65 pipeline steel welded joint at Δσ = 100, 150, 200 MPa. (a) crack source at Δσ = 100 MPa; (b) secondary crack at Δσ = 100 MPa; (c) fatigue striation at Δσ = 100 MPa; (d) crack source at Δσ = 150 MPa; (e) secondary crack at Δσ = 150 MPa; (f) fatigue striation at Δσ = 150 MPa; (g) crack source at Δσ = 200 MPa; (h) secondary crack at Δσ = 200 MPa; (i) fatigue striation at Δσ = 200 MPa
![]()
图 10 Δσ = 150 MPa时X65管线钢焊接接头腐蚀疲劳裂纹扩展路径
Figure 10. Propagation path of corrosion fatigue crack of X65 pipeline steel welded joint at Δσ = 150 MPa. (a) typical corrosion pit; (b)crack propagation front; (c) secondary crack; (d) M/A component near the secondary crack
![]()
图 11 Δσ = 200 MPa时X65管线钢焊接接头腐蚀疲劳裂纹扩展路径
Figure 11. Propagation path of corrosion fatigue crack of X65 pipeline steel welded joint at Δσ = 200 MPa. (a) typical corrosion pit; (b) crack passivation; (c) crack propagation front; (d) secondary crack
表 1 X65管线钢和ER80S-G焊丝的化学成分(质量分数，%)
Table 1 Chemical compositions of X65 pipeline steel and ER80S-G welding wire
材料 C Si Mn Nb P S Ni Cr Cu V Ti Fe X65 0.10 0.23 1.21 0.60 0.013 0.002 0.03 0.06 0.06 0.04 — 余量 ER80S-G 0.089 0.581 1.366 0.60 0.021 0.007 0.0833 0.011 0.106 — 0.024 余量 
下载: 导出CSV
表 2 X65管线钢和ER80S-G焊丝的力学性能
Table 2 Mechanical properties of X65 pipeline steel and ER80S-G welding wire
材料 屈服强度
ReL/MPa抗拉强度
Rm/MPa断后伸长率
A(%)X65 465 565 30.0 ER80S-G 580 630 31.0
下载: 导出CSV
表 3 焊接工艺参数
Table 3 Welding process parameters
焊道 焊接电流
I/A送丝速度
vs /(cm·min−1)焊接速度
v/(cm·min−1)摆动幅度
W/mm摆停时间
ts /s摆动速度
vb /(mm·s−1)层间温度
T/℃打底 130 ~ 165 30 ~ 32 10 ~ 13 3 0.2 120 250 热焊 230 ~ 245 45 ~ 50 12 7 0.4 130 250 填充 255 ~ 290 50 ~ 70 10 ~ 11 9 ~ 23 0.5 140 250 盖面 210 ~ 230 30 ~ 32 12 11 0.1 25 250
下载: 导出CSV
表 4 X65管线钢焊接接头S-N曲线拟合参数
Table 4 S-N curve fitting parameters of X65 pipeline steel welded joint
测试频率
f/Hz拟合常数
m特征值Cm/1010 疲劳强度
R/MPa50%存活率 95%存活率 2 2.34 2.00 1.26 42
下载: 导出CSV
-
[1] 张强, 吕福亮, 贺晓苏, 等. 南海近5年油气勘探进展与启示[J]. 中国石油勘探, 2018, 23(1): 54 − 61. doi: 10.3969/j.issn.1672-7703.2018.01.006 Zhang Qiang, Lyu Fuliang, He Xiaosu, et al. Progress and enlightenment of oil and gas exploration in the South China Sea in recent five years[J]. China Petroleum Exploration, 2018, 23(1): 54 − 61. doi: 10.3969/j.issn.1672-7703.2018.01.006
[2] 田野. “深海一号”傲然面世— —中国海洋石油勘探开发进入“超深水时代”[J]. 中国石油企业, 2021(6): 24 − 32,111. doi: 10.3969/j.issn.1672-4267.2021.06.007 Tian Ye. “Shenhai No. 1” proudly lauched— —CNOOC’S exploration and development capabilities have entered the “ultra-deep water era”[J]. Chinese Petroleum Enterprises, 2021(6): 24 − 32,111. doi: 10.3969/j.issn.1672-4267.2021.06.007
[3] 何琦, 汪鹏. 深海能源开发现状和前景研究[J]. 海洋开发与管理, 2017, 34(12): 66 − 71. doi: 10.3969/j.issn.1005-9857.2017.12.012 He Qi, Wang Peng. Current situation and prospect of deep sea energy development[J]. Marine Development and Management, 2017, 34(12): 66 − 71. doi: 10.3969/j.issn.1005-9857.2017.12.012
[4] Cheng A, Chen N Z. An extended engineering critical assessment for corrosion fatigue of subsea pipeline steels[J]. Engineering Failure Analysis, 2018, 84: 262 − 275. doi: 10.1016/j.engfailanal.2017.11.012
[5] Ossai C I, Boswell B, Davies I J. Pipeline failures in corrosive environments—A conceptual analysis of trends and effects[J]. Engineering Failure Analysis, 2015, 53: 36 − 58. doi: 10.1016/j.engfailanal.2015.03.004
[6] Mansor N I I, Abdullah S, Ariffin A K, et al. A review of the fatigue failure mechanism of metallic materials under a corroded environment[J]. Engineering Failure Analysis, 2014, 42: 353 − 365. doi: 10.1016/j.engfailanal.2014.04.016
[7] Farhad F, Smyth-Boyle D, Zhang X. Fatigue of X65 steel in the sour corrosive environment—A novel experimentation and analysis method for predicting fatigue crack initiation life from corrosion pits[J]. Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 2021, 44(5): 1195 − 1208.
[8] 王歧山, 李鸿瑾, 何川, 等. 加载波形对X65钢腐蚀疲劳裂纹萌生及扩展的影响[J]. 中国腐蚀与防护学报, 2022, 42(2): 227 − 234. Wang Qishan, Li Hongjin, He Chuan, et al. Effect of loading modes on initiation and propagation of corrosion fatigue cracks of X65 steel[J]. Chinese Journal of Corrosion and Protection, 2022, 42(2): 227 − 234.
[9] 王晶. H2S环境中疲劳裂纹扩展速率数学模型的建立及行为研究[D]. 北京: 北京工业大学, 2010. Wang Jing. Modeling of fatigue crack growth rate and study on crack propagation behavior in H2S environment[D]. Beijing: Beijing University of Technology, 2010.
[10] 程攀. H2S腐蚀产物膜对MS X65管线钢氢渗透动力学行为的影响[D]. 武汉: 武汉科技大学, 2017. Cheng Pan. Effect of sulfide films formed on MS X65 steel surface on hydrogen permeation in H2S environments[D]. Wuhan: Wuhan University of Science and Technology, 2017.
[11] 张体明, 王勇, 赵卫民, 等. 模拟煤制气环境下X80管线钢及HAZ的氢脆敏感性[J]. 焊接学报, 2015, 36(9): 43 − 46. Zhang Timing, Wang Yong, Zhao Weiming, et al. Hydrogen embrittlement susceptibility of X80 steel substrate and HAZ in simulated coal gas environment[J]. Transactions of the China Welding Institution, 2015, 36(9): 43 − 46.
[12] 侯双平. 微观组织及晶界结构对管线钢氢致开裂行为的影响[D]. 武汉: 武汉科技大学, 2020. Hou Shuangping. Effect of microstructure and grain boundary structure on hydrogen-induced cracking behavior of pipeline steel[D]. Wuhan: Wuhan University of Science and Technology, 2020.
[13] 彭先华, 刘静, 黄峰, 等. 微观组织对管线钢氢致裂纹扩展方式及氢捕获效率的影响[J]. 腐蚀与防护, 2013, 34(10): 882 − 885. Peng Xianhua, Liu Jing, Huang Feng, et al. Effect of microstructure on hydrogen induced crack propagation mode and hydrogen capture efficiency of pipeline steel[J]. Corrosion and Protection, 2013, 34(10): 882 − 885.
[14] 严春妍, 张根元, 刘翠英. X80管线钢焊接接头氢分布的数值模拟[J]. 焊接学报, 2015, 36(9): 103 − 107. Yan Chunyan, Zhang Genyuan, Liu Cuiying. Numerical simulation of hydrogen distribution in welded joint of X80 pipeline steel[J]. Transactions of the China Welding Institution, 2015, 36(9): 103 − 107.
[15] 贾清松, 吕小青, 韩永典, 等. 电化学充氢条件下管线钢焊接接头对氢的吸收能力分析[J]. 焊接学报, 2017, 38(9): 111 − 114. doi: 10.12073/j.hjxb.20150813001 Jia Qingsong, Lyu Xiaoqing, Han Yongdian, et al. Hydrogen absorbing ability of pipeline steel welded joint in condition of electrochemical hydrogen[J]. Transactions of the China Welding Institution, 2017, 38(9): 111 − 114. doi: 10.12073/j.hjxb.20150813001
[16] Han Yongdian, Zhong Shifang, Tian Lei, et al. Welding heat input for synergistic improvement in toughness and stress corrosion resistance of X65 pipeline steel with pre-strain[J]. Corrosion Science, 2022, 206: 110478. doi: 10.1016/j.corsci.2022.110478
-
期刊类型引用(1)
1. 马晓锋，夏攀，刘海生，史铁林，王中任. 全位置焊接熔池的深度学习检测方法. 机械工程学报. 2023(12): 272-283 . 
百度学术
其他类型引用(0)
计量
- 文章访问数: 233
- HTML全文浏览量: 35
- PDF下载量: 46
- 被引次数: 1
