Effect of welding speed on material flow, microstructure and mechanical properties of BT-FSW 2219 aluminum alloy joints
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摘要: 以4 mm厚2219-T87铝合金为研究对象，采用数值模拟和试验研究相结合的方法，研究了焊接速度对双轴肩搅拌摩擦焊接(BT-FSW)过程中金属流动行为、接头组织特征和力学性能的影响. 模拟结果表明，随着焊接速度增加，焊缝高温区逐渐变窄，轴肩附近的材料流动减弱，而搅拌针附近的材料流动增强. 试验结果表明，随着焊接速度增加，材料汇流区及S线缺陷均向前进侧(AS)靠近，焊接速度过大时AS附近的搅拌区(SZ)形成不连续组织. 接头SZ的硬度值随着焊接速度增加而增大，而拉伸强度先增大后稍降低. 当转速为300 r/min，焊接速度为150 mm/min时，接头获得最大的拉伸强度，为414 MPa ± 4MPa.Abstract: The influence of welding speed on material flow, microstructure and mechanical properties of bobbin-tool FSW (BT-FSW) joints was analyzed by numerical simulation and experimental method on 2219-T87 aluminum alloy with the thickness of 4 mm. The simulation results show that the high-temperature zone of the joint became narrower with the increase of welding speed. The material flow near the shoulder was weakened, while the material flow near the pin was enhanced. The experimental results show that with the increase of welding speed, the material confluence zone and S line defects were closer to the advancing side (AS). However, the stirring zone (SZ) on the AS formed a discontinuous structure when the welding speed was too high. The hardness of SZ increased with the increase of welding speed, while the tensile strength increased first and then decreased slightly. When the welding speed was 150 mm/min and the rotation speed was 300 rpm, the maximum tensile strength of the joint was 414 ± 4 MPa.
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0. 序言
焊接被喻为制造业的“裁缝”，在制造业中必不可少，高效焊接是焊接领域永恒的追求. 提高电弧穿透能力是提高焊接速度的一种有效途径[1-3]. 常规等离子弧焊接工艺不开坡口一次可焊透5 ~ 8 mm的钢板，可实现单面焊双面成形[3-4]. 然而当对更厚的工件进行焊接时，等离子弧穿孔过程中形成的小孔稳定性较差[5-6]，电弧穿透能力不足[7-8]，制约了其在工程领域中的应用.
为了提高等离子弧焊接电弧穿透能力，国内外研究学者开展了大量的研究工作. 武传松团队通过超声辅助等离子弧焊接工艺提高电弧穿透能力[9]. 陈树君课题组通过环境压力来改变电弧压力进而改变电弧穿透能力[10].Richardson团队通过在等离子弧焊接电弧周围增加径向气流，初步证实了径向气流可以增强电弧穿透能力[11]. 文中在前人的基础上研发了气流再压缩等离子弧焊接工艺，研究发现压缩气对喷嘴外部电弧的冷却作用是电弧收缩和电弧穿透能力提高的主要原因[12-15]. 基于前期研究，如果可以通过其它方式进一步冷却喷嘴外部电弧，就有可能进一步收缩电弧和提高电弧穿透能力. 金属粉末熔化会吸热，蒸发会吸热. 将金属粉末通过一定的角度和位置送入电弧弧柱中，金属粉末熔化吸热、蒸发吸热，是否能够压缩电弧和提高电弧穿透能力，这是一个值得研究的科学问题.
文中设计并搭建金属粉末再压缩等离子弧焊接试验平台，采集焊接过程电信号、视觉信号、弧光光谱信号等，并从焊缝成形、电弧电压、熔融金属过渡、弧光光谱等方面对比分析金属粉末再压缩等离子弧焊接和常规等离子弧焊接.
1. 金属粉末再压缩等离子弧焊接试验平台
试验平台主要包括等离子弧焊接电源及焊枪系统、机械控制系统、金属粉末供给系统、焊接过程电信号采集系统、视觉信号采集系统及电弧弧光光谱采集系统(图1).
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图 1 金属粉末再压缩等离子弧焊接试验平台Figure 1. Experiment platform of plasma arc welding with additional focusing by metal powder在焊接电源及焊枪系统中，等离子弧焊接电源采用德国EWM Tetrix 422 DC plasma焊机，焊接电流输出范围为5 ~ 420 A. 焊枪是采用自主设计的金属粉末再压缩等离子弧焊枪.图2是金属粉末再压缩等离子弧焊枪结构示意图. 与常规等离子弧焊枪相比，该焊枪在保护气体通道和离子气体通道之间设计了金属粉末通道，该通道可将金属粉末送入等离子电弧中：一方面进入电弧的金属粉末在熔化和蒸发过程中会吸收电弧热量，起到冷却电弧的作用，迫使电弧收缩；另一方面蒸发后的金属蒸气会影响等离子体成分，改变等离子弧电流通道. 在上述的综合作用下，预期可以增加电弧穿透能力，实现对等离子弧的“再压缩”.
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图 2 金属粉末再压缩等离子弧焊枪结构示意图Figure 2. Welding torch of plasma arc welding with additional focusing by metal powder金属粉末供给系统主要由气瓶、气体质量流量控制器、送粉器、气管、焊枪等部分组成. 焊接过程电信号采集系统可实时采集焊接过程中的焊接电流、电弧电压信号. 视觉信号采集系统通过高速摄像机实时监测熔融金属过渡. 电弧弧光光谱采集系统主要包括等离子体光谱仪、光纤探头、光纤、计算机及其配套软件，光谱仪选用荷兰Avantes制造的等离子体光纤光谱仪.
2. 试验方法
试验材料选用316L不锈钢板，尺寸为150 mm × 120 mm × 10 mm. 试验前，使用角磨机对钢板表面进行机械打磨，去除氧化膜，然后使用无水乙醇对表面进行清洗，去除油污，自然烘干. 选取两块试验钢板，分别进行金属粉末再压缩等离子弧焊接和常规等离子弧焊接. 焊枪喷嘴距离工件上表面的距离为5 mm，钨极选用铈钨极，钨极内缩量为5 mm，离子气体、保护气体选用纯度为99.99%的氩气. 其它主要焊接工艺参数如表1所示. 金属粉末为316L不锈钢粉末，粉末颗粒直径为120 ~ 150 μm. 与常规等离子弧焊接工艺相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接工艺增加送粉量，其余焊接工艺参数相同.
表 1 焊接工艺参数Table 1. Welding parameter焊接工艺 焊接电流
I/A焊接速度
v/(mm·min−1)送粉速度
vs/(g·min−1)离子气流量
Q1/(L·min−1)保护气流量
Q2/(L·min−1)常规等离子弧焊接 195 96 0 3.1 20 金属粉末再压缩等离子弧焊接 195 96 1.15 3.1 20 在焊接试验过程中，实时采集金属粉末再压缩等离子弧焊接和常规等离子弧焊接过程的电信号、视觉信号、光谱信号. 焊接完成后，使用线切割设备在焊缝中间部分，沿着垂直于焊缝轴线方向截取试样，试样经清洗、打磨、抛光、腐蚀后，用体式显微镜观察焊缝截面形貌.
3. 结果分析
3.1 焊缝成形分析
图3a是常规等离子弧焊接焊缝截面形貌；图3b是金属粉末再压缩等离子弧焊接焊缝截面形貌. 常规等离子弧焊接工艺的焊缝熔深为8.0 mm，熔宽为13.42 mm，余高为0.95 mm；金属粉末再压缩等离子弧焊接工艺的焊缝熔深为9.29 mm，熔宽为11.77 mm，余高为1.16 mm. 可以看出，在相同电流195 A条件下，与常规等离子弧焊接相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接焊缝熔深增加1.29 mm，熔宽减少1.65 mm，余高增加0.21 mm. 在相同电流条件下，与常规等离子弧焊接相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接焊缝熔深增加、熔宽变窄. 这说明，相同电流条件下，金属粉末再压缩等离子弧焊接电弧穿透能力增强.
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图 3 焊缝截面形貌Figure 3. Weld morphology in cross-section. (a) weld morphology in cross-section in traditional plasma arc welding; (b) weld morphology in cross-section in plasma arc welding with additional focusing by metal powder3.2 电信号分析
图4是采集的金属粉末再压缩等离子弧焊接和常规等离子弧焊接的电弧电压变化曲线. 计算得出，常规等离子弧焊接工艺的平均电压为29.68 V；金属粉末再压缩等离子弧焊接工艺平均电弧电压为30.31 V. 在相同电流195 A条件下，与常规等离子弧焊接相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接电弧电压增加了0.63 V，电弧平均功率增加了122.85 W.从能量的角度分析，能量增加会改变焊缝成形. 能量增加，熔深和熔宽都有可能增加；然而金属粉末再压缩等离子弧焊接熔深增加、熔宽减小.
3.3 视觉信号分析
采用高速摄像机拍摄金属粉末再压缩等离子弧焊接金属粉末向熔池的过渡过程. 高速摄像机采集频率为2 000 Hz，曝光时间为8 μs.图5为焊接过程连续的3张熔融金属过渡照片. 从图中可见，电弧中间部分亮度最大，亮度沿着垂直于电弧轴线的方向逐渐递减. 电弧中间深色黑点为金属粉末熔化后形成的熔融金属. 若将熔融金属理想化为球形，经过计算得出，红色圈中的熔融金属直径大约为265 μm. 可见熔融金属非常细小. 与MIG焊接中的熔滴过渡不同，金属粉末再压缩等离子弧焊接熔融金属尺寸较小、过渡分布比较分散. 熔融金属对熔池会产生一定的冲击作用.
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图 5 熔融金属过渡照片Figure 5. Photos of molten metal transfer. (a) time t; (b) time t + 0.000 5 s; (c) time t + 0.001 0 s3.4 电弧弧光光谱分析
焊接电弧的物理本质是等离子体，金属粉末进入电弧后会吸收电弧热量，发生熔化、蒸发、电离等，随后参与电弧导电，改变电弧的电气特性. 基于搭建的电弧弧光光谱采集系统，对常规等离子弧焊接和金属粉末再压缩等离子弧焊接的电弧弧光信息进行采集，并根据美国国家标准局(National Institute of Standards and Technology，NIST)提供的原子辐射线谱资料进行标定.图6为采集的弧光光谱图片. 从采集的光谱数据可以看出，在波长为230 ~ 270 nm范围内：常规等离子弧焊接中主要是Fe和Cr的特征谱线，如图6a所示；金属粉末再压缩等离子弧焊接中主要是Fe，Cr和Ni的特征谱线，如图6c所示；与常规等离子弧焊接相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接中Fe和Cr元素的特征谱线明显增多，说明金属粉末进入电弧后发生了一定程度的电离. 光谱数据表明，在波长为230 ~ 270 nm范围内，金属粉末再压缩等离子弧焊接电弧等离子体与常规等离子弧焊接电弧等离子体明显不同.
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图 6 电弧弧光光谱Figure 6. Data of arc spectrum. (a) wavelength 230 ~ 270 nm (traditional); (b) wavelength 760 ~ 850 nm (traditional); (c) wavelength 230 ~ 270 nm (additional focusing by metal powder); (d) wavelength 760 ~ 850 nm (additional focusing by metal powder)在波长为760 ~ 850 nm范围内，常规等离子弧焊接中主要是Ar的特征谱线，如图6b所示；金属粉末再压缩等离子弧焊接中也主要是Ar的特征谱线，如图6d所示. 为了更直观地对比分析在760 ~ 850 nm波长的两种焊接工艺的光谱，制作了此范围的光谱数据曲线(图7). 光谱数据表明，金属粉末再压缩等离子弧焊接电弧光谱各个特征谱线峰强度均比常规等离子弧焊接电弧光谱对应的特征谱线峰强度小. 金属粉末再压缩等离子弧焊接光谱与常规等离子弧焊接光谱存在差异，这种差异对焊接过程产生的影响有待进一步研究.
4. 结论
(1)在相同焊接电流条件下，与常规等离子弧焊接工艺相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接焊缝熔深更深、熔宽更窄.
(2)在相同焊接电流195 A条件下，与常规等离子弧焊接工艺相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接电弧电压升高0.63 V.
(3)金属粉末等离子弧焊接熔融金属尺寸细小、过渡较分散.
(4)在波长为230 ~ 270 nm范围内，与常规等离子弧焊接相比，金属粉末再压缩等离子弧焊接中Fe和Cr元素的特征谱线明显增多.
(5)仅对金属粉末再压缩等离子弧焊接新工艺开展了初步的研究，还需要对金属粉末再压缩等离子弧焊接机理进行深入系统研究.
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图 1 计算模型及网格划分
Figure 1. Simulation model and meshing. (a) geometric model; (b) meshing near weld
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图 2 计算模型中示踪粒子设置(mm)
Figure 2. Tracer particle settings. (a) macrograph; (b) enlarged view of area; (c) enlarged view of area Ⅰ; (d) enlarged view of area Ⅱ
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图 3 BT-FSW设备及装夹
Figure 3. BT-FSW arrangement. (a) FSW machine; (b) schematic diagram of clamping
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图 4 不同焊接速度下接头表面准稳态温度分布
Figure 4. Temperature distribution of the welds with different welding speeds. (a) temperature distribution in the work piece surface; (b) high temperature zone of weld (≥ 150 ℃)
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图 5 不同焊接速度下焊缝横截面中心线温度分布
Figure 5. Temperature distribution on the center line of the weld cross-section with different welding speeds
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图 6 不同焊接速度下焊缝横截面等效塑性应变分布
Figure 6. Equivalent plastic strain distribution of weld cross section with different welding speed
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图 7 不同焊接速度下水平方向示踪粒子分布
Figure 7. Distribution of tracer particles in the horizontal direction with different welding speeds. (a) near the shoulder; (b) near the probe
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图 8 不同焊接速度下板厚方向示踪粒子分布
Figure 8. Distribution of tracer particles in the thickness direction with different welding speeds. (a) near the shoulder; (b) near the probe
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图 10 不同焊接速度下接头宏观组织形貌
Figure 10. Macrostructure of BT-FSW joints at different welding speeds. (a) 50 mm/min; (b) 150 mm/min; (c) 250 mm/min
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图 11 不同焊接速度下接头S线形貌
Figure 11. S-line morphology of BT-FSW joints at different welding speeds
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图 12 不同焊接速度下BT-FSW接头硬度分布曲线
Figure 12. The hardness distribution of BT-FSW joints at different welding speeds
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